图为聚星国际汽轮机绿色高效焊接数字化车间。贾伟明摄（人民视觉）
高端装备 ，大国重器 ，产量少却要求高 ，多须根据客户要求定制化生产 ，且不同零部件常常由不同产线离散制造 ，最终组装在一起 。它们的生产是否需要智能化，智能化又能否实现 ？
带着问题 ，记者走进四川德阳聚星国际电气集团聚星国际汽轮机有限公司 ，国内首台F级50兆瓦重型燃机G50、“华龙一号”核电汽轮机等大国重器诞生于此 。
汽轮机是一种旋转式蒸汽动力装置。叶片是汽轮机的关键零件 ，也是最精细的零件之一。在汽轮机叶片加工“黑灯产线”，智能物流设备快速移动 ，将叶片毛坯交到机器人“手中” 。一夹一放，叶片毛坯进入夹具 ，开始进行数控加工。
不远处 ，焊接数字化车间，智能焊接机器人不仅能自动焊接上万个焊接点，还能“看到”焊接情况 ，实时自动检测电压电流……
在这里 ，9个数字化车间 、5G全连接数字化工厂正涌现源源不断的生产力 。
“近年来 ，客户对产品的需求不断提高 ，亟须通过智能化改造，提高生产效率 。”聚星国际汽轮机数字化与智能制造部副部长易泰勋说 ，汽轮机等高端重型装备制造精密度要求高，传统设备不够“聪明”，对焊接、叶片加工等岗位的技术人员提出了很高的要求 。2018年前后 ，聚星国际汽轮机尝试打造汽轮机叶片加工数字化车间 。到2021年，全面推进数字化转型，投入大量资金实施智能化改造 。
但改造第一步就遇到了困难——缺少相关技术解决方案供应商 。“我们没有成熟的经验可以借鉴 ，需要自己梳理需求，与生产部门沟通，向专业技术团队反馈改造思路。”易泰勋和团队重新梳理生产工艺，调整车间布局 ，并利用专业软件模拟改造后的车间和产线，估算生产效率 ，引入智能机器人等设备。
但仅添设备 ，还远谈不上数字化转型。高端装备生产涉及原材料采购 、研发设计 、生产制造 、供应链管理、产品营销和用户服务等方面 。“重要的是解决系统性建设难题，搭建新的生产管理系统 ，由内而外全面转型 。”易泰勋说 。
聚星国际汽轮机一方面设计全新的工艺流程 ，确定生产、销售每个环节的数据输入来源和输出方式 ，逐渐搭起数字化生产管理系统；另一方面 ，对生产人员进行数字化培训 ，帮他们适应数字化生产模式，不断提升技能水平。
“从系统搭建开始 ，生产人员就深度参与数字化改造，很多操作功能都由他们提需求，改造团队来想办法实现。”易泰勋记得 ，叶片加工过去需要人工存取部件 ，耗时耗力。生产人员提出自动仓储物流的想法后 ，智能机器人很快被引入 。
2022年叶片加工“黑灯产线”建成 ，叶片质量合格率达99%，人均效率提升650% ；在焊接数字化车间 ，依托智能机器人，一次焊接合格率接近100% 。
“在数字化转型之初 ，很多人担心会被机器取代 。”易泰勋说，后来生产人员发现 ，不仅劳动强度降低 ，大家还掌握了更多数字化知识 ，适应了新型生产需要 ，“不少人转岗到工艺 、研发等部门 ，获得了更多发展空间 。”
对于高端装备而言 ，只提高加工精度还不够 。由于高度定制化 ，每一台装备的构造 、设计、工序、工艺都不同。以汽轮机为例 ，“上万个零部件里 ，哪怕单个部件无法匹配 ，或者任一环节出现问题，都会导致装配时出现巨大误差 。”易泰勋说，“过去，装配叶片时要试错 ，发现有误差 ，就需要拆开修正，再重新装配 。”
每一个装备、每一次组装 ，如果都要试错 ，效率就会低下 ，怎么办？工厂自主开发软件系统 ，先行数字装配 ，“模拟”组装 ，快速发现可能存在的测量误差和变形等问题 ，有针对性地提前解决，生产效率提高了 ：在冷端部件数字化车间 ，燃机轮盘叠装无需二次拆开；产品总装时间较过去缩短一半，汽轮机在离散制造中实现了柔性协同 。
